Präzisions-Fluidverteiler – kundenspezifische Bearbeitungslösungen

Kernproduktpositionierung & Kundennutzen

Wichtigste Produktspezifikationen & Anpassungsmöglichkeiten

Kernkonfigurationsoptionen

• Materialanpassung : Standardmäßig wird die hochfeste Aluminiumlegierung 6082-T6 verwendet (geeignet für Anwendungen mit mittlerem bis niedrigem Druck). Für Hochdruck-, korrosionsbeständige oder Hochtemperaturanwendungen bieten wir kundenspezifische Anpassungen mit den Aluminiumlegierungen 6061-T6 und 7075-T6 oder mit Edelstahl/Kohlenstoffstahl an.
• Strukturelle Merkmale : Integrierte, mehrdimensionale Gewindeanschlüsse, Stufenbohrungen, Sacklöcher, Querkanäle, Bezugsflächen und Montageflansche. Anschlussspezifikationen, Kanalführung und Gesamtabmessungen sind vollständig anpassbar.
• Oberflächenbehandlung : Standardmäßig ist die Oberfläche 8–15 µm matt anodisiert (verbessert Korrosionsbeständigkeit, Oberflächenhärte und Dichtungskompatibilität). Kundenspezifische Optionen umfassen Hartanodisierung, Teflonbeschichtung oder Passivierung für maritime oder chemische Umgebungen.
• Leistungsstandards : Kundenspezifische Luftdichtheit (Null-Leckage), Druckbeständigkeit und Strömungsstabilität zur Erfüllung der Anforderungen von pneumatischen Niederdrucksystemen bis hin zu hydraulischen Mittel- und Hochdrucksystemen.

Benutzerdefinierte Anwendungsszenarien

1. Kompakte, integrierte Bauweise für beengte Platzverhältnisse, die herkömmliche Mehrrohrleitungen ersetzt.
2. Spezialwerkstoffe und Oberflächenbehandlungen für raue Betriebsbedingungen (hohe Korrosion, Vibrationen oder extreme Temperaturen).
3. Präzise Mehrfachverteiler für komplexe Fluidkreisläufe mit minimalem Druckverlust und ohne Turbulenzen.
4. Phasenweise Lieferung für schnelles Prototyping, Kleinserienversuche und Großproduktion.

Kompletter kundenspezifischer Bearbeitungsprozess (Von der Konstruktion bis zur Auslieferung)

1. Designzusammenarbeit in der Vorproduktionsphase (Phase der kritischen Anpassung)

• Designoptimierung : Nach Erhalt der 3D-Modelle/2D-Zeichnungen des Kunden arbeiten unsere erfahrenen Verfahrenstechniker zusammen, um das Kanaldesign, die Portanordnung und die Bezugsauswahl im Hinblick auf Herstellbarkeit, Kosteneffizienz und Montagefreundlichkeit zu optimieren.
• Prozesssimulation : Nutzen Sie professionelle CAM-Software, um komplexe Kanal- und Mehrflächenbearbeitungswege zu simulieren und so Kollisionen, Werkzeugverschleiß und Werkstückverformungen im Vorfeld zu vermeiden.
• Prototypenerstellung : Für Neukunden fertigen wir einen Prozessprototypen zur Prüfung auf Maßhaltigkeit und Luftdichtheit an. Die Freigabe durch den Kunden ist vor der Serienproduktion erforderlich.

2. Kernbearbeitungsprozess (Präzisionskontrolle in jeder Phase)

1. Rohstoffauswahl & Vorbehandlung
   • Herkunftszertifizierter Schmiedeteile/Stangen, Ablehnung von Recyclingmaterialien, um eine gleichmäßige innere Struktur zu gewährleisten und Riss-/Leckagerisiken zu vermeiden.
   • Um Verformungen zu minimieren, sollten vor der Bearbeitung eine Materialspektralanalyse und Spannungsarmglühbehandlungen (natürliche/künstliche Alterung) durchgeführt werden.
2. Mehrstufige Präzisionsbearbeitung
   • Grobbearbeitung : Hochleistungs-CNC-Bearbeitungszentren entfernen den größten Teil des Materials und lassen einen kontrollierten Rohling für die Endbearbeitung übrig.
   • Halbfertigbearbeitung : Kalibrierung der Bezugsflächen und Lokalisierung kritischer Merkmale zur Schaffung einer stabilen Grundlage für die Endbearbeitung.
   • Hochpräzisionsbearbeitung (Kernprozess) :
     • 5-Achs-CNC-Bearbeitung : Erreicht die „Bearbeitung mehrerer Seiten in einer Aufspannung“ durch hochpräzise lineare Skalen (±0,005 mm Positioniergenauigkeit) und eliminiert so kumulative Fehler.
     • Kanalbearbeitung : Spezielle Tieflochbohrer und eine Hochdruck-Innenkühlung gewährleisten Geradheit, Koaxialität und glatte Innenoberflächen und reduzieren den Druckverlust.
     • Gewindebearbeitung : Präzisionsgewindebohrer oder Gewindefräsen gewährleisten die vollständige Gewindeform und Dichtungskompatibilität.
3. Nachbearbeitung (entscheidend für die Zuverlässigkeit)
   • Entgraten und Anfasen : Durch eine Kombination aus mechanischer und manueller Nachbearbeitung werden alle Grate, insbesondere in inneren Kanälen, entfernt, was endoskopisch überprüft wird.
   • Mehrstufige Reinigung : Hochdruckwasserstrahlen → Ultraschallreinigung → Hochdrucklufttrocknung → Vakuumtrocknung zur Erreichung der Reinheitsklasse NAS 6 für Hydrauliksysteme.
   • Oberflächenbehandlung : Automatisierte Anodisierungsanlagen gewährleisten gleichmäßige Oxidschichten (8–15 µm) und eine konsistente Farbe. Gewinde und Positionierungslöcher werden vor Oxidation geschützt.

3. Kundenspezifisches Testen und Validieren (fehlerfreie Lieferung)

1. Dimensionsprüfung : Koordinatenmessgeräte (KMG, Genauigkeit ±0,003 mm) führen vollständige Prüfungen mit detaillierten Berichten durch. Konventionelle Merkmale werden mittels 2D-Bildsensoren und Lehren überprüft.
2. Leistungstests :
   • Luftdichtheit : Helium-Lecksuchgeräte oder Blasentests gewährleisten absolute Dichtheit unter den vorgegebenen Drücken.
   • Druckprüfung : Die Produkte werden mit dem 1,5-fachen Nenndruck geprüft, um sicherzustellen, dass keine Verformungen oder Undichtigkeiten auftreten.
   • Durchflussprüfung : Bei Verteilerrohren werden die Durchflusseigenschaften anhand der Auslegungsverhältnisse überprüft.
3. Validierung vor Ort (optional) : Wir können Verteiler mit vom Kunden bereitgestellten Ventilen und Schläuchen für Tests vor Ort vor der Auslieferung montieren.

Wichtigste Herausforderungen bei der Zerspanung und gezielte Lösungsansätze

Herausforderung 1: Präzision und Oberflächengüte komplexer Kanäle

• Problembereiche : Gekreuzte tiefe Bohrungen und abgewinkelte Kanäle sind anfällig für Fehlausrichtungen, Koaxialitätsfehler und raue Oberflächen, was zu Druckverlusten und Geräuschen führt.
• Lösungen :
  • 5-Achs-Bearbeitung mit Hochgeschwindigkeitsspindeln und Vollhartmetallbohrern für glatte Schnitte.
  • Für kritische Kanäle werden die Verfahren „Bohren → Reiben → Honen“ angewendet; bei Querschnitten werden Hilfsbearbeitungslöcher verwendet, die nach der Bearbeitung verschlossen werden.
  • Endoskopische Inspektion jedes Kanals nach der Bearbeitung.

Herausforderung 2: Dimensionale Kettensteuerung mit mehreren Bezugspunkten und mehreren Anschlüssen

• Schwierige Punkte : Enge Toleranzen hinsichtlich Position, Parallelität und Rechtwinkligkeit zwischen Anschlüssen, Bohrungen und Dichtflächen sind für die Montage und Abdichtung entscheidend.
• Lösungen :
  • Kundenspezifische Vorrichtungen mit „Ein-Seite, Zwei-Stift“-Positionierung gewährleisten eine Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm; die Bearbeitung in einer Aufspannung eliminiert Fehler.
  • Einheitliche Bezugspunkte für Konstruktion, Fertigung und Inspektion; Verfahrenstechniker unterbrechen Dimensionsketten.
  • Kontinuierliche CMM-Messungen für kritische Merkmale.

Herausforderung 3: Verformung bei der Bearbeitung von Aluminiumlegierungen

• Problembereiche : Geringe Härte und hohe Wärmeleitfähigkeit führen zu thermischer Verformung und Problemen mit der Kantenbildung.
• Lösungen :
  • Diamantbeschichtete Werkzeuge und optimierte Parameter (hohe Geschwindigkeit, geringer Vorschub, geringe Tiefe) reduzieren Wärme und Reibung.
  • Hochdruckkühlsysteme (bis zu 70 bar) leiten Wärme ab und entfernen Späne.
  • Niedrigtemperatur-Alterung zwischen Grob- und Vorschlichtbearbeitung; mehrere leichte Feinschliffdurchgänge.

Herausforderung 4: Balance zwischen Individualisierung und Produktionsstabilität

• Problembereiche : Unterschiedliche kundenspezifische Anforderungen (Prototyping vs. Massenproduktion) können zu langen Lieferzeiten und uneinheitlicher Qualität führen.
• Lösungen :
  • Zellfertigung : Spezielle Zellen für Prototypen/Kleinserien und automatisierte Linien für die Massenproduktion.
  • Prozessstandardisierung : Vorlagen für gängige Verteiler reduzieren die Planungszeit um 30 %.
  • Dreistufige Qualitätskontrolle : Erststück-, Zwischen- und Endstückprüfung gewährleisten die Konsistenz der Charge.

Unsere Vorteile im Bereich Kundenservice

1. Umfassende technische Befähigung

2. Strenge Qualitätskontrolle

3. Flexible Liefermodelle

• Prototyping : 3-5 Tage für Prozessmuster.
• Kleinserien : 10-50 Einheiten ohne Mindestbestellmenge.
• Massenproduktion : Tausende Einheiten monatlich mit 100% pünktlicher Lieferung.
• Exportfertig : Neutrale/kundenspezifische Exportverpackung, Zolldokumentation und CE/ROHS-Zertifizierungen.

4. Langfristiger Kundendienst

• 12 Monate Garantie für Schäden, die nicht durch menschliches Versagen oder Umwelteinflüsse verursacht wurden.
• Technischer Support rund um die Uhr durch spezialisierte Ingenieure.
• Produktdatenbanken für Nachbestellungen und Upgrades.

Fallstudien (Auswahl)

Fallbeispiel 1: Mitteldruck-Hydraulikverteiler für Baumaschinen

• Anforderung : Leichtes, integriertes Design für Minibagger; 1000 Einheiten/Monat; 1,2-fache Druckprüfung.
• Lösung : Aluminium 6082-T6, optimierte Profile, 5-Achs-Bearbeitung mit kundenspezifischen Vorrichtungen.
• Ergebnis : Alle Tests bestanden; wurde zum Kernlieferanten mit 100% pünktlicher Lieferung.

Fallbeispiel 2: Präzisions-Pneumatikverteiler für neue Energieanlagen

• Anforderung : Einzelner Prototyp für Lithiumbatteriegeräte; Reinheitsgrad NAS 6; Lieferzeit 3 ​​Tage.
• Lösung : Eigene Prototypenzelle, Ultraschallreinigung, vollständige CMM-Inspektion.
• Ergebnis : Lieferung innerhalb von 3 Tagen; Kunde hat eine Großbestellung aufgegeben.

Tel.: +86 187 5714 8656
E-Mail: zhouli@chinaliqin.com
WhatsApp: +86 187 5714 8656
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