Präzisionsrollen-Montagehalterung

Produktübersicht

• Strukturelle Merkmale : Asymmetrische Profilkonstruktion mit mehreren Wellenbohrungen, Gewindebohrungen und Montageflächen. Dies ermöglicht eine präzise Walzenwellenmontage, eine starre Verbindung zur Hauptmaschine und eine effektive Lastübertragung im Betrieb.
• Anwendungsgebiete : Weit verbreitet in automatisierten Produktionslinien, Präzisionswerkzeugmaschinen, Förderanlagen, Industrierobotern und anderen Bereichen als kritische tragende Komponente für einen kontinuierlichen und stabilen Betrieb.
• Konstruktionsanforderungen : Besonderer Wert wird auf strukturelle Steifigkeit, Maßgenauigkeit und Passgenauigkeit gelegt. Die Rollenkoaxialität und Positioniergenauigkeit müssen auch unter langfristiger Wechsellast gewährleistet sein, um Vibrationen und ungleichmäßigen Verschleiß zu vermeiden.

Kernfertigungsprozess (einschließlich Schmieden)

1. Vorbereitung des Schmiederohlings
   • Hochfester legierter Baustahl wird durch Gesenkschmieden oder Freiformschmieden in die Grundform der Halterung vorgeformt. Dadurch werden innere Porosität und Entmischung vermieden, was die Dauerfestigkeit und Tragfähigkeit deutlich verbessert.
   • Durch Normalisieren oder Härten und Anlassen nach dem Schmieden werden die Körner verfeinert und die Materialstruktur homogenisiert. Dadurch entsteht ein stabiler Rohling für die nachfolgende Bearbeitung, während gleichzeitig der Verzug durch die Wärmebehandlung minimiert wird.
2. Grobbearbeitung
   • Ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum dient der Schruppbearbeitung des Außenprofils und der Hauptbohrungssysteme. Dabei wird der größte Teil des überschüssigen Materials entfernt, sodass ein gleichmäßiger Rohling für die Endbearbeitung verbleibt. Dieser Schritt reduziert zudem die Schmiedespannungen.
3. Halbfertige
   • Die Vorbearbeitung erfolgt an Referenzflächen, Walzenwellen-Befestigungslöchern und Gewindebohrungen, um Verzerrungen durch die Grobbearbeitung zu korrigieren, Bezugspunkte zu vereinheitlichen und ein gleichmäßiges Material für die Endbearbeitung sicherzustellen.
4. Abschluss
   • Hochpräzisionsschleifmaschinen erreichen enge Maß- und Geometrietoleranzen für kritische Passflächen und Walzenwellenbohrungen und gewährleisten so die Rotationskoaxialität.
   • CNC-Bohr- und Gewindeschneidzentren fertigen präzise Gewindelöcher, um die Festigkeit und Genauigkeit der Verbindungen zur Hauptmaschine zu gewährleisten.
   • Die simultane 5-Achs-Bearbeitung ermöglicht die Fertigung von Profilfasen und -merkmalen unter Beibehaltung der Maßgenauigkeit und Einbaukompatibilität auch bei komplexen Geometrien.
5. Oberflächenbehandlung und Inspektion
   • Optionale Oberflächenbehandlungen (Schwarzoxid, Phosphatierung, Aufkohlen/Nitrieren) werden je nach Kundenbetriebsbedingungen angewendet, um die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
   • Die Endkontrolle erfolgt mit Hilfe einer Koordinatenmessmaschine (KMM), um alle Maß- und Geometrietoleranzen zu überprüfen und die Einhaltung der Qualitätsstandards sicherzustellen.

Wichtigste Herausforderungen und Lösungsansätze in der Fertigung

1. Präzisions- und Mikrostrukturkontrolle von Schmiederohlingen

• Herausforderung : Komplexe Profilgeometrien können beim Schmieden zu unzureichender Füllung, Faltfehlern oder ungleichmäßiger Kornstruktur führen, was die Bearbeitbarkeit und die Tragfähigkeit beeinträchtigt.
• Lösungen :
  • Um eine gleichmäßige Materialfüllung zu gewährleisten und Faltenbildung oder Unterfüllung zu vermeiden, wird ein mehrstufiger Vor- und Fertigschmiedeprozess mit optimierten Werkzeugflusskanälen angewendet.
  • Strenge Kontrolle der Schmiedetemperatur und der Umformgeschwindigkeit, gefolgt von einer Wärmebehandlung zur Verfeinerung des Korns und Verbesserung der Zähigkeit und Dauerfestigkeit.
  • Führen Sie nach dem Schmieden eine 100%ige zerstörungsfreie Prüfung (UT/MT) durch, um innere Defekte zu erkennen und die Unversehrtheit des Rohlings sicherzustellen.

2. Präzisionskontrolle für Rollenwellenbohrung und Mehrbezugspunkte

• Herausforderung : Strenge Positionsbeziehungen zwischen den Befestigungslöchern der Walzenwelle und den Hauptbefestigungsflächen der Maschine können zu kumulativen Fehlern durch Bezugspunktverschiebungen führen, was ungleichmäßigen Walzenverschleiß, Vibrationen und eine verringerte Betriebsstabilität zur Folge hat.
• Lösungen :
  • Nutzen Sie die simultane 5-Achs-Bearbeitung mit einer einzigen Aufspannung , um die Anzahl der Spannvorgänge zu minimieren und die Abweichung vom Bezugssystem zu eliminieren.
  • Ein einheitliches Produktkoordinatensystem wird eingerichtet, das alle kritischen Merkmale (Wälzwellenlöcher, Bezugsflächen) mit einem zentralen Bezugspunkt verknüpft und über die CNC-Programmierung durchgesetzt wird.
  • Integrieren Sie die prozessbegleitende Inspektion, um Fehler in Echtzeit zu korrigieren und die Positionsgenauigkeit wichtiger Merkmale aufrechtzuerhalten.

3. Tiefloch- und Hochpräzisionsgewindebearbeitung

• Herausforderung : Tiefe Innenbohrungen und Feingewinde erfordern hohe Koaxialität, geringe Oberflächenrauheit und präzise Gewindeform. Fehlerhafte Bearbeitung kann zu Durchbiegungen, übermäßiger Rauheit oder fehlerhaftem Gewindeeingriff führen.
• Lösungen :
  • Verwenden Sie für tiefe Bohrungen das Tieflochbohren mit innengekühlten Werkzeugen, um Geradheit und Oberflächenqualität zu gewährleisten.
  • Um ein Ausbrechen oder Überdrehen des Gewindes zu verhindern, sollten hochpräzise Formgewindebohrer und starre Gewindeschneidzyklen mit CNC-gesteuerten Vorschubgeschwindigkeiten und Drehmomenten verwendet werden.
  • Um eine zuverlässige Verbindung zu gewährleisten, ist eine 100%ige Prüfung der Gewinde mit Gut/Ausschuss-Lehren und optischen Messwerkzeugen durchzuführen.

4. Wärmebehandlung: Verformungs- und Spannungsabbau

• Herausforderung : Komplexe Eigenspannungen aus dem Schmiede- und Bearbeitungsprozess können während der Wärmebehandlung zu Verformungen führen, was Maßabweichungen an den fertigen Teilen und einen Verlust der Walzenkoaxialität zur Folge hat.
• Lösungen :
  • Um die durch das Schmieden und Schruppen entstandenen Eigenspannungen zu beseitigen und den Rohling für die Endbearbeitung zu stabilisieren, sollte nach der Schruppbearbeitung ein Spannungsarmglühen durchgeführt werden.
  • Um Restspannungen weiter abzubauen und Verformungen im Betrieb zu vermeiden, sollte vor der Endbearbeitung eine Spannungsarmglühung bei niedriger Temperatur durchgeführt werden.
  • Um Material gleichmäßig abzutragen und Verformungstendenzen nach der Wärmebehandlung zu minimieren, sollte eine symmetrische Bearbeitungsstrategie angewendet werden.

5. Oberflächenqualität und Verschleißfestigkeit

• Herausforderung : Kritische Passflächen erfordern eine extrem niedrige Rauheit und hohe Verschleißfestigkeit, um die Langzeitstabilität des kinematischen Paares zu gewährleisten und vorzeitigen Wälzverschleiß zu vermeiden.
• Lösungen :
  • Durch Spiegelschleifen und Feinstschleifen während der Endbearbeitung lässt sich eine extrem niedrige Oberflächenrauheit an kritischen Passflächen erzielen.
  • Bieten Sie optionale Oberflächenhärtungsbehandlungen (Aufkohlen/Nitrieren) an, um die Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit je nach Anwendungsbedarf zu verbessern.
  • Um Dellen und Kratzer zu vermeiden und die Oberflächenintegrität zu gewährleisten, muss während der gesamten Produktion eine saubere Bearbeitungsumgebung aufrechterhalten werden.

Unsere Liefervorteile

1. Integriertes Schmieden & Präzisionsbearbeitung : Die vollständige Kontrolle im eigenen Haus vom Schmieden bis zur Endbearbeitung eliminiert Fehler durch externe Unterauftragnehmer und gewährleistet so eine gleichbleibende Festigkeit und Präzision.
2. Anpassungsfähigkeit : Wir optimieren Schmiede- und Bearbeitungsprozesse, um spezifische Walzenspezifikationen, Belastungsbedingungen und Einbauräume zu erfüllen und so maßgeschneiderte Lösungen zu liefern.
3. Qualitätssicherung : Ein vollständiges Rückverfolgbarkeitssystem vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt, unterstützt durch Koordinatenmessgeräte, Rauheitsmessgeräte und zerstörungsfreie Prüfgeräte, gewährleistet die Einhaltung der Konstruktionsvorgaben.
4. Effiziente Lieferung : Ausgereifte 5-Achs-Bearbeitungs- und automatisierte Inspektionsabläufe ermöglichen die schnelle Abwicklung von Kleinserien mit vielfältigen Produkten zur Unterstützung iterativer Projekte.
5. Technischer Support : Umfassende Dienstleistungen von der Simulation von Schmiedeprozessen und der Optimierung des Designs bis hin zur Unterstützung bei der Installation vor Ort, um Kunden bei der Bewältigung betrieblicher Herausforderungen zu helfen.

Wert der Partnerschaft

• Eine Rollenhalterung, die hohe Tragfähigkeit und präzise Koaxialität vereint und so ungleichmäßigen Verschleiß und Vibrationen wirksam verhindert, um die Lebensdauer der Ausrüstung zu verlängern.
• Professionelle Optimierung von Schmiede- und Bearbeitungsprozessen zur Steigerung der Produktleistung und Senkung der Produktionskosten.
• Zuverlässige Lieferung und Kundendienst gewährleisten eine reibungslose Projektabwicklung.

Tel.: +86 187 5714 8656
E-Mail: zhouli@chinaliqin.com
WhatsApp: +86 187 5714 8656
Website: https://www.cncliq.com/